1. Analisi dello stato della fabbrica e definizione della domanda
(1) Indagine sulla situazione attuale
Obiettivo: comprendere i processi di produzione, le attrezzature, il personale e il modello di gestione esistenti nella fabbrica.
Passaggi:
Comunicare in modo approfondito con la direzione dello stabilimento, il reparto di produzione, il reparto IT, ecc.
Raccogliere i dati di produzione esistenti (ad esempio efficienza produttiva, resa, utilizzo delle attrezzature, ecc.).
Identificare i punti critici e i colli di bottiglia nella produzione attuale (ad esempio l'opacità dei dati, la scarsa efficienza produttiva, i numerosi problemi di qualità, ecc.).
Output: rapporto sullo stato della fabbrica.
(2) Definizione della domanda
Obiettivo: chiarire i requisiti specifici della fabbrica per il sistema di controllo della produzione.
Passaggi:
Determinare i principali requisiti funzionali del sistema (ad esempio, gestione della pianificazione della produzione, tracciabilità dei materiali, gestione della qualità, gestione delle attrezzature, ecc.).
Determinare i requisiti prestazionali del sistema (ad esempio velocità di risposta, capacità di archiviazione dati, numero di utenti contemporanei, ecc.).
Determinare i requisiti di integrazione del sistema (ad esempio l'aggancio con ERP, PLC, SCADA e altri sistemi).
Output: documento di richiesta (compreso elenco delle funzioni, indicatori di prestazione, requisiti di integrazione, ecc.).
2. Selezione del sistema e progettazione della soluzione
(1) Selezione del sistema
Obiettivo: selezionare un sistema di controllo della produzione che soddisfi le esigenze della fabbrica.
Passaggi:
Ricercare i fornitori di sistemi MES presenti sul mercato (ad esempio Siemens, SAP, Dassault, ecc.).
Confronta le funzioni, le prestazioni, il prezzo e il supporto tecnico di diversi sistemi.
Selezionare il sistema che meglio soddisfa le esigenze della fabbrica.
Output: Rapporto di selezione.
(2) Progettazione della soluzione
Obiettivo: progettare il piano di implementazione del sistema.
Passaggi:
Progettare l'architettura del sistema (ad esempio, distribuzione del server, topologia di rete, flusso di dati, ecc.).
Progettare i moduli funzionali del sistema (come pianificazione della produzione, gestione dei materiali, gestione della qualità, ecc.).
Progettare la soluzione di integrazione del sistema (ad esempio la progettazione dell'interfaccia con ERP, PLC, SCADA e altri sistemi).
Output: Piano di progettazione del sistema.
3. Implementazione e distribuzione del sistema
(1) Preparazione dell'ambiente
Obiettivo: preparare l'ambiente hardware e software per l'implementazione del sistema.
Passaggi:
Distribuire strutture hardware quali server e apparecchiature di rete.
Installare software di base come sistemi operativi e database.
Configurare l'ambiente di rete per garantire il funzionamento stabile del sistema.
Output: Ambiente di distribuzione.
(2) Configurazione del sistema
Obiettivo: configurare il sistema in base alle esigenze di fabbrica.
Passaggi:
Configurare i dati di base del sistema (come struttura della fabbrica, linea di produzione, attrezzature, materiali, ecc.).
Configurare il processo aziendale del sistema (ad esempio piano di produzione, tracciabilità dei materiali, gestione della qualità, ecc.).
Configurare i diritti e i ruoli degli utenti del sistema.
Output: il sistema configurato.
(3) Integrazione del sistema
Obiettivo: integrare il sistema MES con altri sistemi (come ERP, PLC, SCADA, ecc.).
Passaggi:
Sviluppare o configurare l'interfaccia del sistema.
Eseguire test di interfaccia per garantire una trasmissione accurata dei dati.
Eseguire il debug del sistema per garantire il funzionamento stabile del sistema integrato.
Output: il sistema integrato.
(4) Formazione degli utenti
Obiettivo: garantire che il personale della fabbrica sappia utilizzare il sistema in modo competente.
Passaggi:
Sviluppare un piano di formazione che comprenda il funzionamento del sistema, la risoluzione dei problemi, ecc.
Formare i responsabili degli stabilimenti, gli operatori e il personale IT.
Eseguire operazioni di simulazione e valutazioni per garantire l'efficacia della formazione.
Output: formare utenti qualificati.
4. Lancio del sistema e funzionamento di prova
(1) Lancio del sistema
Obiettivo: abilitare ufficialmente il sistema di controllo della produzione.
Passaggi:
Sviluppare un piano di lancio e specificare l'orario e le fasi del lancio.
Cambiare il sistema, interrompere il vecchio metodo di gestione della produzione e abilitare il sistema MES.
Monitorare lo stato operativo del sistema e gestire tempestivamente i problemi.
Output: un sistema avviato con successo.
(2) Prova di funzionamento
Obiettivo: verificare la stabilità e la funzionalità del sistema.
Passaggi:
Raccogliere i dati sul funzionamento del sistema durante il funzionamento di prova.
Analizzare lo stato operativo del sistema, identificare e risolvere i problemi.
Ottimizzare la configurazione del sistema e i processi aziendali.
Output: Rapporto di prova operativa.
5. Ottimizzazione del sistema e miglioramento continuo
(1) Ottimizzazione del sistema
Obiettivo: migliorare le prestazioni del sistema e l'esperienza utente.
Passaggi:
Ottimizzare la configurazione del sistema in base al feedback ricevuto durante il funzionamento di prova.
Ottimizzare i processi aziendali del sistema e migliorare l'efficienza produttiva.
Aggiornare regolarmente il sistema, correggere le vulnerabilità e aggiungere nuove funzioni.
Output: sistema ottimizzato.
(2) Miglioramento continuo
Obiettivo: migliorare continuamente il processo produttivo attraverso l'analisi dei dati.
Passaggi:
Utilizzare i dati di produzione raccolti dal sistema MES per analizzare l'efficienza della produzione, la qualità e altri aspetti.
Sviluppare misure di miglioramento per ottimizzare il processo produttivo.
Valutare regolarmente l'effetto del miglioramento per formare una gestione a ciclo chiuso.
Output: Report di miglioramento continuo.
6. Fattori chiave di successo
Supporto senior: assicurarsi che la direzione dello stabilimento attribuisca grande importanza al progetto e lo supporti.
Collaborazione interdipartimentale: produzione, IT, qualità e altri reparti devono collaborare a stretto contatto.
Precisione dei dati: garantire la precisione dei dati di base e dei dati in tempo reale.
Partecipazione dell'utente: consentire al personale della fabbrica di partecipare pienamente alla progettazione e all'implementazione del sistema.
Ottimizzazione continua: il sistema deve essere costantemente ottimizzato e migliorato dopo essere stato messo online.
